Ultrasonication 에너지 및 비용 절감
기존의 균질 기, 유체 역학 믹서 및 교반 밀을 초음파 캐비테이션 처리로 전환하면 비용을 절감하고 환경 친화적 인 처리를 할 수 있습니다.
에너지 가격의 최근 및 계속 상승으로 인해 에너지 소비는 다음과 같은 자재의 처리 비용에 직접적이고 실질적인 영향을 미칩니다. 잉크, 코팅 과 바이오 디젤.
Hielscher 초음파 장치는 기존의 기계 시스템보다 에너지를 적게 사용하며 우수한 처리 결과를 얻습니다. 따라서 로터 - 스테이터 믹서 및 고압 균질 기에서 초음파로 변경하면 상당한 전기를 절약 할 수 있습니다. 이는 수년 동안 상당한 비용 절감으로 이어질 수 있습니다.
마찰열은 미사용 에너지
기존의 시스템은 마찰열에 에너지가 느슨합니다. 고압 균질 기용 고압 펌프뿐만 아니라 고 전단 블레이드 혼합기 및 교반 비드 밀은 처리되는 액체에서 높은 난류를 생성합니다. 이러한 난류는 액체 입자와 액체와 장비의 교반 부분 사이의 마찰을 일으 킵니다. 마찰은 입력 에너지를 마찰 가열로 변환합니다. 입력 에너지의이 부분은 분산, 균질화 또는 밀링 효과를 생성하지 않으므로 손실됩니다.
기존의 전구와 형광등 전구를 비교할 때와 마찬가지로 기존의 방법은 많은 양의 에너지를 가열합니다. 따라서 동일한 수준의 빛을 제공하려면 더 많은 에너지가 필요합니다.
종래의 혼합 시스템의 경우, 마찰 가열은 가공 중에 액체를 냉각 시키는데 필요한 추가 에너지를 발생시킨다.
Hielscher 초음파 장치는 전기를 매우 높은 에너지 효율로 변환합니다. 캐비테이션 액체 내에서.
액체 내에서. 산업용 초음파 장치의 전반적인 에너지 효율은 약입니다. 전원 플러그에서 액체에 80-90 %
더 중요한 것은, 캐비테이션 힘은 입자에 많은 스트레스를가합니다. 그래서 일반적으로 좋은 분산, 에멀션 또는 낮은 입자 크기를 얻으려면 더 적은 에너지가 필요합니다. Hielscher Ultrasonication은 표준 기계 혼합보다 훨씬 낮은 비율로 마찰 가열을 만듭니다. 이 낮은 비율은 동일한 수준의 분산 또는 균질화를 제공하기 위해 더 적은 에너지를 요구함으로써 부가적인 효율로 전환되고, 차례로 처리 된 액체의 냉각에 필요한 에너지를 감소시킨다.
예 : 바이오 디젤 처리
특히 바이오 디젤과 같은 대체 연료 및 지속 가능한 연료의 처리에서 에너지 소비 및 그 보존은 매우 중요합니다. 제조에 사용 된 전기 “녹색” 연료는 연료 전반적인 에너지 및 CO에 직접적인 영향을 미친다.2 밸런스.
오른쪽 차트 (더 크게 보려면 클릭하십시오.)는 초음파 캐비테이션, 고전 단 혼합 및 유체 역학 캐비테이션의 비교를 보여줍니다. Hielscher 초음파 장치를 사용하여 바이오 디젤의 가공 대략 필요합니다. 1.4kWh / m³. 유체 역학적 자기 임펄스 캐비테이션을 사용하여 비슷한 결과를 얻으려면 대략적으로 필요합니다. 32.0kWh / m³. 고 전단 믹싱에는 약 1 시간이 필요합니다. 4.4kWh / m³. 이것은 유체 역학적 인 임펄스 캐비테이션이 대략적으로 필요함을 의미합니다. 23 배 더 많은 에너지와 고전 단 혼합. Hielscher 초음파 장치보다 3 배 더 많은 에너지가 동일한 처리량을 제공합니다.
이로 인해 연간 전기 요금이 크게 높아집니다. 이것은 가공 기술에 투자 할 때 평가되어야하는 주요 소유 비용 요소입니다.
간편한 변경
Hielscher 초음파 장치는 소규모에서 프로세스 효율을 쉽게 테스트 할 수 있습니다. 일반적으로 UIP1000hd (1kW) 1 시간당 0.5L에서 1000L의 유속을위한 공정 개발에 사용됩니다. 이 스케일에서 진폭, 압력 및 유량을 변화시켜 처리 효율을 최적화 할 수 있습니다. 결과적으로 프로세스에 대한 특정 에너지 요구 사항을 얻게됩니다. Hielscher 초음파 장치는 선형 확장을 허용하므로 특정 에너지 요구 사항은 모든 규모에서 일정합니다. 이를 통해 연간 전력 소비뿐만 아니라 모든 처리 용량에 필요한 장비 전력을 알 수 있습니다.