超音波処理は、エネルギーとコストを節約します

超音波キャビテーション処理に従来のホモジナイザー、流体力学的ミキサーや攪拌工場からの切り替えは、両方のコスト削減を追加し、処理が環境に優しいことができます。

エネルギー価格の最近の継続的な上昇にエネルギー消費量は、このような、材料の加工コストに直接的かつ実質的な効果を持っています インク、 コーティング そして バイオディーゼル。

ヒールシャー超音波デバイスは、従来の機械システムよりも少ないエネルギーを使用し、優れた処理結果を達成します。したがって、超音波にローターステータミキサー、高圧ホモジナイザーから変更して有意な電力を節約します。これは、長年にわたって大幅なコスト削減につながることができます。

摩擦熱が未利用エネルギーであります

従来のシステムは、摩擦熱にエネルギーを失います。高圧ホモジナイザーのための高圧ポンプ、ならびに高剪断ブレードミキサー、攪拌ビーズミルは、それが処理される液体中に高い乱流を作り出します。これは、液体粒子間の液体および装置の攪拌部との間の摩擦原因乱流。摩擦は摩擦熱に入力エネルギーを変換します。それは、任意の分散、均質化または粉砕効果を生成しないように、入力エネルギーのこの部分は、失われます。

多くの従来の電球や蛍光灯、熱エネルギーの多くの従来の変換の間の比較が挙げられます。したがって、光の同じレベルを提供するために多くのエネルギーを必要とします。

従来の混合システムの場合には、摩擦熱は、処理中に液体を冷却するための付加的なエネルギーが必要となります。

ヒールシャー超音波デバイスは、に電力を変換する際に非常に高いエネルギー効率を有します キャビテーション 液体中。

液体中。産業用超音波機器の総合エネルギー効率は約です。液体中に電源プラグ80から90パーセント

（グラフを拡大するには、上記の画像でクリックしてください）。

さらに重要なのは、キャビテーションの力が粒子上にたくさんのストレスを置きます。典型的には、より少ないエネルギーが良好な分散、エマルジョンまたは低い粒径を得るために必要とされる理由です。ヒールシャー超音波処理は、標準的な機械的混合よりはるかに低い割合であるが、摩擦熱を作成しません。この低い割合は、分散又は均質化し、順番に処理液の冷却に必要なエネルギーを減少させるのと同じレベルを提供するために、より少ないエネルギーを必要とすることによって、追加の効率化につながります。

例：バイオディーゼル処理

そのようなバイオディーゼル、エネルギー消費などの保全などの代替と持続可能な燃料の処理に特に非常に重要です。製造するために使用される電気 “緑” 燃料は、燃料全体のエネルギー及びCOに直接影響を有します₂ バランス。

右のグラフ（クリックで拡大します）超音波キャビテーション、高剪断混合および流体力学的キャビテーションの比較を示します。以下のためのヒールシャー超音波機器を使用して バイオディーゼル燃料の処理 約が必要です。 1.4kWh /㎥。流体力学的磁気インパルスキャビテーションを使用して同様の結果を達成するために、約必要です。 32.0kWh /㎥。高剪断混合は約が必要です。 4.4kWh /㎥。これは、流体力学的衝動キャビテーションが約必要であること、を意味します。約ミキシング23倍以上のエネルギーと高剪断。ヒールシャー超音波デバイスよりも3倍以上のエネルギーが同一のスループットを提供します。

これはかなり高い年間電力コストにつながります。これは、加工技術に投資する際に評価されなければならない所有率の主要な費用です。

変更が簡単に

ヒールシャー超音波装置を容易に小さなスケールでそれらのプロセス効率について試験することができます。一般的に、 UIP1000hd（出力1kW） 0.5Lからの流量は毎時1000Lするためのプロセスの開発に使用されます。このスケールで、処理効率が振幅、圧力及び流量を変えることによって最適化することができます。その結果、あなたのプロセスのための具体的なエネルギー必要量を取得します。特定のエネルギー要件は、任意のスケールで一定のままであるようにヒールシャー超音波装置は、リニアスケールアップを可能にします。これにより、あなたは、任意の処理能力だけでなく、年間電力消費のために必要な機器の電源を知っています。