超音波処理はエネルギーとコストを節約します

従来のホモジナイザー、流体力学ミキサー、攪拌ミルから超音波キャビテーション処理に切り替えることで、コスト削減と環境にやさしい処理の両方が可能になります。

エネルギー価格の最近の継続的な上昇により、エネルギー消費は、次のような材料の処理コストに直接的かつ実質的な影響を及ぼします。 インク, コーティング and バイオディーゼル.

ヒールシャー超音波装置は、従来の機械システムよりも少ないエネルギーを使用し、優れた加工結果を達成します。したがって、ローター - ステーター - ミキサーおよび高圧ホモジナイザーから超音波処理に変更すると、大幅な電力節約になります。これは、何年にもわたって大幅なコスト削減につながる可能性があります。

摩擦熱は未利用エネルギー

従来のシステムでは、摩擦熱によってエネルギーが失われます。高圧ホモジナイザー用の高圧ポンプ、高せん断ブレードミキサー、攪拌ビーズミルは、処理時に液体に大きな乱流を発生させます。この乱流は、液体粒子間および液体と装置の攪拌部分との間の摩擦を引き起こします。摩擦は、入力エネルギーを摩擦加熱に変換します。入力エネルギーのこの部分は、分散、均質化、または粉砕効果を生成しないため、失われます。

従来の電球と蛍光灯の比較と同様に、従来の電球はエネルギーの多くを熱に変換します。したがって、同じレベルの光を提供するには、より多くのエネルギーが必要です。

従来の混合システムの場合、摩擦加熱により、処理中に液体を冷却するために追加のエネルギーが必要になります。

(クリックすると拡大表示されます!全体的なエネルギー効率は液体の超音波処理にとって重要です。効率は、プラグから液体に伝達される電力の量を表します。当社の超音波処理装置の全体的な効率は80%以上です。 ヒールシャー超音波装置は、電気をに変換するのに非常に高いエネルギー効率を持っています。 cavitation 液体の中。

液体の中。産業用超音波装置の全体的なエネルギー効率は、電源プラグから液体まで約80〜90%です

(上の画像をクリックすると、チャートが拡大します).

さらに重要なことに、キャビテーション力は粒子に大きなストレスをかけます。そのため、通常、良好な分散液、エマルジョン、またはより低い粒子サイズを得るために必要なエネルギーが少なくて済みます。ヒールシャー超音波処理は、標準的な機械的混合よりもはるかに低い比率ではあるが、摩擦加熱を生じる。この低い比率は、同じレベルの分散または均質化を提供するために必要なエネルギーが少なくて済むため、効率が向上し、処理された液体の冷却に必要なエネルギーが削減されます。

例:バイオディーゼル処理

特に、バイオディーゼルなどの代替燃料や持続可能な燃料の処理では、エネルギー消費とその節約が非常に重要です。製造に使用される電気 “緑” 燃料は、燃料全体のエネルギーとCOに直接影響します2 秤。

流体力学的高周波磁気インパルスキャビテーションは、同じものを提供するためにヒールシャー超音波装置の約23倍のエネルギーを必要とします。 右側のグラフ (クリックして拡大表示)は、超音波キャビテーション、高剪断混合および流体力学的キャビテーションの比較を示す。ヒールシャー超音波装置を バイオディーゼルの処理 約が必要です。 1.4kWh/m³.流体力学的磁気インパルスキャビテーションを使用して同様の結果を得るには、約が必要です。 32.0kWh/m³.高せん断混合には、約 4.4kWh/m³.これは、流体力学的インパルスキャビテーションが、同じスループットを提供するために、ヒールシャー超音波装置の約23倍のエネルギーと約3倍の高剪断混合を必要とすることを意味します。

これにより、年間の電気料金が大幅に上昇します。これは、加工技術に投資する際に評価しなければならない主要な所有コスト係数です。

変更が簡単に

ヒールシャー超音波装置は、小規模でのプロセス効率について簡単にテストできます。通常、 UIP1000hd (1kW) 毎時0.5Lから1000Lまでの流量のプロセス開発に使用されます。この規模では、振幅、圧力、流量を変化させることで処理効率を最適化できます。その結果、プロセスに特定のエネルギー要件が得られます。ヒールシャー超音波装置は、線形スケールアップを可能にするので、特定のエネルギー要件はどのスケールでも一定のままです。これにより、処理能力に必要な設備の電力と、年間の電力消費量がわかります。

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