Ultrasonik Çökeltme İşlemi
Parçacıklar, örneğin nanoparçacıklar, çökeltme yoluyla sıvılarda aşağıdan yukarıya doğru üretilebilir. Bu işlemde, aşırı doymuş bir karışım, büyüyecek ve sonunda çökelecek olan yüksek konsantrasyonlu malzemeden katı parçacıklar oluşturmaya başlar. Parçacık/kristal boyutunu ve morfolojisini kontrol etmek için, yağışı etkileyen faktörlerin kontrolü esastır.
Yağış Süreci Arka Planı
Son yıllarda, nanopartiküller kaplamalar, polimerler, mürekkepler, farmasötikler veya elektronik gibi birçok alanda önem kazanmıştır. Nanomalzemelerin kullanımını etkileyen önemli bir faktör de nanomalzeme maliyetidir. Bu nedenle, nanomalzemeleri toplu miktarlarda üretmek için uygun maliyetli yollar gereklidir. Süreçler ise, gibi emülsifikasyon ve ufalama işleme Yukarıdan aşağıya süreçler, çökeltme, sıvılardan nano boyutlu parçacıkların sentezi için aşağıdan yukarıya bir işlemdir. Yağış şunları içerir:
- En az iki sıvının karıştırılması
- aşırı doygunluk
- Çekirdeklenme
- Parçacık büyümesi
- Aglomerasyon (Tipik olarak düşük katı konsantrasyonu veya stabilize edici ajanlar ile önlenir)
Yağış Karıştırma
Karıştırma, çökeltmede önemli bir adımdır, çoğu çökeltme işleminde olduğu gibi, kimyasal reaksiyonun hızı çok yüksektir. Yaygın olarak, çökeltme reaksiyonları için karıştırılmış tank reaktörleri (kesikli veya sürekli), statik veya rotor-stator karıştırıcıları kullanılmaktadır. Karıştırma gücünün ve enerjisinin proses hacmi içindeki homojen olmayan dağılımı, sentezlenen nanopartiküllerin kalitesini sınırlar. Reaktör hacmi arttıkça bu dezavantaj artar. Gelişmiş karıştırma teknolojisi ve etkileyen parametreler üzerinde iyi kontrol, daha küçük partiküller ve daha iyi partikül homojenliği sağlar.
Çarpan jetlerin, mikro kanallı karıştırıcıların uygulanması veya bir Taylor-Couette reaktörünün kullanılması, karıştırma yoğunluğunu ve homojenliğini iyileştirir. Bu, daha kısa karıştırma sürelerine yol açar. Yine de bu yöntemler sınırlıdır, ölçeklendirilme potansiyeli vardır.
Ultrasonication, ölçek sınırlamaları olmaksızın daha yüksek kesme ve karıştırma enerjisi sağlayan gelişmiş bir karıştırma teknolojisidir. Ayrıca güç girişi, reaktör tasarımı, kalma süresi, parçacık veya reaktan konsantrasyonu gibi yönetim parametrelerinin bağımsız olarak kontrol edilmesine de izin verir. Ultrasonik kavitasyon, yoğun mikro karıştırmaya neden olur ve yüksek gücü yerel olarak dağıtır.
Manyetit Nanopartikül Çökeltme
Çökeltme için ultrasonikasyon uygulaması ICVT'de (TU Clausthal) gösterildi. Banert ve ark. (2006) manyetit nanopartiküller için. Banert optimize edilmiş bir sono-kimyasal reaktör kullandı (sağdaki resim, besleme 1: demir çözeltisi, besleme 2: çökeltme maddesi, Daha büyük görmek için tıklayın!) manyetit nanopartiküllerini üretmek için “sulu bir demir (III) klorür hekzahidrat ve demir (II) sülfat heptahidrat çözeltisinin Fe'nin molar oranı ile birlikte çökeltilmesi ile3+/Fe2+ = 2:1 olur. Hidrodinamik ön karıştırma ve makro karıştırma önemli olduğundan ve ultrasonik mikro karıştırmaya katkıda bulunduğundan, reaktör geometrisi ve besleme borularının konumu proses sonucunu yöneten önemli faktörlerdir. Çalışmalarında, Banert ve ark. farklı reaktör tasarımlarını karşılaştırdı. Reaktör odasının geliştirilmiş bir tasarımı, gerekli özgül enerjiyi beş kat azaltabilir.
Demir çözeltisi, sırasıyla konsantre amonyum hidroksit ve sodyum hidroksit ile çökeltilir. Herhangi bir pH gradyanından kaçınmak için, çökelticinin fazla pompalanması gerekir. Manyetitin parçacık boyutu dağılımı, foton korelasyon spektroskopisi (PCS, Malvern NanoBoyutlandırıcı ZS, Malvern Inc.).”
Ultrasonication olmadan, ortalama parçacık boyutu 45nm olan parçacıklar sadece hidrodinamik karıştırma ile üretildi. Ultrasonik karıştırma, elde edilen parçacık boyutunu 10nm ve daha azına düşürdü. Aşağıdaki grafik, Fe'nin partikül boyutu dağılımını göstermektedir.3O4 Sürekli bir ultrasonik çökeltme reaksiyonunda üretilen parçacıklar (Banert ve ark., 2004).
Sonraki grafik (Banert ve ark., 2006) parçacık boyutunu özgül enerji girişinin bir fonksiyonu olarak gösterir.
“Diyagram üç ana rejime ayrılabilir. Yaklaşık 1000 kJ/kg'ın altındaFe3O4 Karışım hidrodinamik etki ile kontrol edilir. Parçacık boyutu yaklaşık 40-50 nm'dir. 1000 kJ / kg'ın üzerinde ultrasonik karıştırmanın etkisi görünür hale gelir. Partikül boyutu 10 nm'nin altına düşer. Spesifik güç girişinin daha da artmasıyla, parçacık boyutu aynı büyüklük sırasına göre kalır. Çökeltme karıştırma işlemi, homojen çekirdeklenmeye izin verecek kadar hızlıdır.”
Edebiyat
Banert, T., Horst, C., Kunz, U., Peuker, U. A. (2004), Kontinuierliche Fällung im Ultraschalldurchflußreaktor Beispiel von Eisen-(II,III) Oxid, ICVT, TU-Clausthal, GVC Yıllık Toplantısı 2004'te sunulan poster.
Banert, T., Brenner, G., Peuker, U. A. (2006), Sürekli bir sono-kimyasal çökeltme reaktörünün çalışma parametreleri, Proc. 5. WCPT, Orlando Fl., 23.-27. Nisan 2006.
Die nächste Grafik (Banert ve ark., 2006) zeigt die Partikelgröße als eine Funktion des spezifischen Energie-Inputs.
“Das Diagramm kann in drei Hauptabschnitte unterteilt werden. 1000 kJ/kgFe3O4 wird das Mischen durch den hydrodynamischen Effekt gesteuert. Die Partikelgröße beträgt dabei ca. 40-50nm. Ab über1000kJ/kg wird der Effekt des Ultraschallmischens sichtbar. Die Partikelgröße verringert sich auf 10nm. Mit einem weiteren Anstieg der spezifischen Leistungszuführ bleibt die Partikelgröße in der gleichen Größenordnung. Das Mischen erfolgt schnell genug, so dass eine homogene Nukleierung möglich wird.”
Literaturverweis
Banert, T., Horst, C., Kunz, U., Peuker, U. A. (2004), Kontinuierliche Fällung im Ultraschalldurchflußreaktor Beispiel von Eisen-(II,III) Oxid, ICVT, TU-Clausthal, GVC Yıllık Toplantısı 2004'te sunulan poster.
Banert, T., Brenner, G., Peuker, U. A. (2006), Sürekli bir sono-kimyasal çökeltme reaktörünün çalışma parametreleri, Proc. 5. WCPT, Orlando Fl., 23.-27. Nisan 2006.